Motorische Ausfallanalyse: Verstärkung der Zuverlässigkeit durch Diagnostik der Ursachen

Mit zunehmender industrieller Automatisierung ist der Motor eine Schlüsselkomponente des Antriebssystems, und sein Betriebszustand beeinflusst die Effizienz und Stabilität der gesamten Anlage. Unabhängig davon, ob es sich um einen teuren importierten oder einen hocheffizienten, energiesparenden inländischen Motor handelt, treten bei langfristigem Betrieb alle Arten von Fehlern auf. Wenn der Fehler nicht richtig analysiert und diagnostiziert wird, führt dies normalerweise zu wiederkehrenden Fehlern, übermäßigen Wartungskosten und beeinträchtigt sogar den Produktionsrhythmus der Unternehmen.

Dieser Artikel versucht, das Kernwissen der Motorfehleranalyse aus den fünf Modulen Motortyp, häufige Symptome, Ursachenanalyse, Diagnosemethoden und Präventivmaßnahmen für Sie zusammenzustellen.

I. Häufige Arten von Motorfehlern

II. Identifizierung von Symptomen und vorläufige Diagnose

Während ein Motor in Betrieb ist, sollten fünf Arten von Signalen genauer überwacht werden:

1. Veränderungen der Geräusche: Geräuschveränderungen, wie z. B. "Klicken" und "Glucksen" - meistens entweder Lagerslverschleiß oder Rotorexzentrizität.

2. Erhöhte Vibrationen: Rotorunwucht oder Fehlausrichtung der Kupplung.

3. Erhöhter Temperaturanstieg: Typischerweise schlechte Wärmeableitung oder erhöhte Verluste im Inneren.

4. Ungewöhnlich häufiges Auslösen: Probleme mit der elektrischen Isolierung (Verschlechterung der Isolierung), Kurzschlussschutz oder Überlastschutz.

5. Schwierigkeiten beim Starten: Möglicherweise fehlt eine Stromphase, ein defekter Kondensator oder eine ungewöhnliche externe Belastung.

Empfehlung: Dieser sekundäre Erkennungsansatz, der Methoden wie Infrarotthermometer, Vibrationsanalysator und Stromzangenmessgerät kombiniert, hilft bei der präzisen Identifizierung des Problems.

III. Häufige Ursachen für Motorfehleranalyse

1. Konstruktionsproblem

Einige nicht standardmäßige Motoren sind nicht auf vernünftige Weise konstruiert, wodurch die Magnetkreissättigung oder eine unzureichende Kühlstruktur freigelegt wird, was sich als Defekt in seinem anfänglichen Betriebszustand ergibt.

2. Falsche Auswahl

Nennleistung, Polzahl, Drehzahl und Last dla sind nicht richtig aufeinander abgestimmt, und so begann er über einen langen Zeitraum in einem Überlastzustand zu arbeiten, was zu 'Alterung' führte

3. Nicht standardmäßige Installation

Unebene Standfüße, lose Kupplung und falsche Kabelverlegung sind wichtige Gründe für ungewöhnliche Operationen.

4. Keine tägliche Wartung

Mangelnde Schmierung, Staubpackung und keine regelmäßige Reinigung der Wicklungen beeinträchtigen die Betriebsstabilität und die Effizienz der Wärmeableitung.

5. Umweltprobleme

Schlechte Umweltbedingungen helfen nicht, z. B. feucht, hoher Salzsprühnebel, Staub usw., was die Isolationsverschlechterung oder die Korrosion von Teilen beeinflusst.

IV. Analysewerkzeuge und -methoden zur Fehleranalyse

V. Präventionsempfehlungen und Optimierungsvorschläge

1. Erstellen Sie Gerätehistorien: z. B. Betriebsstunden, Wartungshistorie, Lastbedingungen usw., sind wertvoll, um Wartungszyklen und Leistungstrends zu beurteilen.

2. Richten Sie einen Inspektionsrhythmus ein: Überprüfen Sie die wichtigsten Betriebsparameter einmal im Monat und führen Sie vierteljährlich vollständige Inspektionen der Isolierung und Vibrationen durch.

3. Optimieren Sie die Betriebsumgebung: Der Betriebsort für den Motor muss staubdicht, feuchtigkeitsbeständig und korrosionsbeständig sein, mit Zusatzausrüstung wie Filter und Heizung usw. nach Bedarf.

Angemessene Ersatzteilreserven und technischer Support: Reservieren Sie alle notwendigen Lager, Bürsten, Dichtungen usw. zusammen mit Ersatzteilmustern basierend auf dem Motormodell und den Betriebsjahren, um Wartezyklen zu vermeiden.

VI. Weitergabe eines typischen Fehlerfalls

Hintergrund des Kunden: Ein Unternehmen für Automatisierungstechnik

Problemphänomen: Ungewöhnliche Geräusche während des schlüsselfertigen Betriebs des Motors, was zu einem häufigen Alarmabschalten führt

Fehleranalyse: Bei der Demontage wurde festgestellt, dass die Welle leicht verbogen war, was zu ungleichmäßigen Spalten zwischen Rotor (Induktionsmotor) und Stator führte, was zu einem Streifen des Rotors führte.

Lösung: Lager austauschen, Wellen kalibrieren, neu dynamisch auswuchten

Endergebnis: Der Betrieb wurde stabil wieder aufgenommen, der Stromverbrauch sank um ca. 12 %, die Energieeffizienz verbesserte sich deutlich.